传动系统作为叉车的“心脏”，操作人员平常多留意一下其运作，出现的故障就会少些。

叉车液压系统是叉车的重要组成部分，其工作装置和转向系统等都是由液压系统驱动完成。因此，叉车液压系统质量优劣直接影响叉车的性能。液压系统故障一般并不复杂，多数故障是表现在执行机构，但要具体找出故障部位和故障原因，并不是件容易的事，因为在液压系统中，同一故障现象产生的原因可能是一个因素，也可能是多种因素　　的综合影响。另外，液压传动故障的隐蔽性较大，不能给检查人员提供可靠的信息，然而在行业中，可以采用多种方法尽快地诊断系统故障，力求提高其诊断的可靠性。常见叉车液压系统的故障诊断方法如下。

故障分类

液压系统故障率一般可以把叉车液压系统的工作过程分为三个阶段:

初期阶段:一台新出厂的叉车或是经过大修调试后，系统刚开始正常工作，在这一阶段系统工作的故障率相对较高，其主要原因是设计可能不够完善，元件选用不合适或质量不过关，元件及管路清洗不彻底以及装配不当等。其故障现象为振动、泄漏、系统压力不稳、执行元件运动不稳及温升过高等。如果采取相应措施，故障率会逐渐下降。

运行中期阶段:叉车在这一阶段故障率最低，引发故障主要原因的70%-80%是由于液压油被污染或变质造成的。液压油中的污染物部分或全部堵塞了元件的节流孔或节流缝隙改变了系统的工作性能.引起元件动作失调或完全失灵。如多路阀的安全阀及转向系统的溢流阀不稳定，压力随机漂移，也会造成滑阀阻力增大以及机构动作反映迟钝等。

运行后期阶段:在叉车接近大修的运行后期，由于液压元件相对运动部分的磨损量增大，密封件的磨损或老化等原因，使故障率逐渐增大。其故障现象多数表现为外泄漏量加大，整个系统效率下降及动作迟钝等。

现场诊断

在此之前，多数叉车液压系统的故障诊断主要采用以下几种方法:经验法，凭工作人员多年的实践经验对故障系统进行诊断;试验法，用故障检测器对故障系统进行测试，确定故障原因;计算机法，利用液压系统故障诊断专家系统软件对故障进行分析;置换法，用更换元件或类比的方法来确定故障位置。

上述四种方法各有优缺点:仅靠经验的工作人员需要有丰富的经验，否则会导致盲目操作。用故障检测器或计算机软件则需要昂贵的测试设备，费用高而且实际操作比较复杂。而置换法也存在一定的盲目性。对叉车液压系统的故障诊断最好采用经验法与置换法相结合的办法，统称为逻辑推理法。具体步骤如下:

了解故障现象

首先需要调查清楚叉车是在什么情况下出现故障的，是否调整或修理过有关元件，如果系统还能动作，则一定要亲自观察一下故障现象。

分析结构工作原理对叉车液压系统原理图进行详细分析。熟悉各元件结构、工作原理及特性，根据故障现象逐项分析判断故障原因。

诊断的措施。一般情况是通过视觉判断和分析系统的故障原因。即视觉观察各元件动作情况，油面高度是否正常，看油质和系统振动幅度有无异常现象等。听觉判断听系统噪声是否过大，溢流阀是否有啸叫声，机构动作时其冲击声是否过大。触觉用手触摸泵、阀及管路等液压元件，观察设备是否有温度过高、异常振动或是有无断流现象等。嗅觉闻液压油是否有变质的气味，是否有因液压油过热引起橡胶零件发出异常气味及液压泵是否有烧结气味等。

用排除法进行判断。通过上述了解故障现象、分析原因和具体检查故障现象等步骤，就可以列出可能产生故障的逐项原因及故障元件，然后用排除法，先把较易检查的元件进行故障排除或确定。这样就会集中在几个较复杂的元件上，然后用置换法把同样规格的合格元件置换有疑问的元件，进行试验。一般情况通过以上过程，对叉车液压系统的一般故障均能有效的判断和排除。